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我叫王飞，共产党员，现为大石河铁矿选矿车间磨选区设备点检。技校毕业后，先后从事过修理钳工、设备检查工、设备点检等工作，算起来，已经与机械设备打了十五年交道。我常想，作为一名党员，一名基层的技术人员，怎样在实践中实现自身价值，既不能好高骛远也不能一事无成，最直接、最现实的就是脚踏实地，提升自我，尽职尽责地把本职工作做精做细。对此，我坚定信念，磨练意志，锻炼作风，得到了领导和周围同志的认可，组织也给了我很高的荣誉，今年，我被评选为首钢模范共产党员。在倍感荣幸之时，我感到自己还有很多地方做得不够，作为一名党员，我只是做好了自己份内的事，我还要以此为新的起点，去实现更大的追求。
实践中，我深刻体会到练好本领不仅是工作需要，更是一种责任。在这份责任中，我经受住了一次次挑战，提升了自身素质。1995年从矿山技校毕业后我就到大石河铁矿当了一名钳工，当时钳工是纯粹的技术活，技术功底要求非常高，但我却有点心高气傲，认为自己经过三年技校学习，完全能胜任岗位需要，而且自己在校期间学习成绩也算是优秀，毕业前就取得了中级工证书，自己制作的50mm台钳至今还在技校展览，这也曾让我很是沾沾自喜，这种心理影响了我工作后很长一段时间。后来一件事使我的思想发生了180度转变，刚参加工作时，麻金印是我的第一位师傅，他是一个工作极其认真、心思细、标准高、爱较真的人，对我的工作态度，他从没有正面说什么，却以自己的实际行动影响了我。在一次抓斗定保工作中，当完成了所有项目后，我正在一旁休息，师傅叫上我，说再去抓斗上转一圈，我便跟了过去。在他检查卷扬减速机时，我不经意向小车箱体瞅了一眼，发现箱体结构件铁板上有一道黑线，很好奇地上前用手套抹了一下，原来是油污，可是铁板怎么会渗出油污呢？我赶紧把师傅叫来，仔细观察，原来是箱体铁板上出现了裂纹，这说明抓斗小车已存在重大安全隐患，迅速向车间汇报，进行了停机整改。师傅表扬我细心，说幸亏发现及时，否则后果不堪设想。这件事对我触动很大，一个小小的修理工都承担着如此大的责任。正所谓细节决定成败，如果工作不细心，影响的不只是生产，甚至会危及职工生命。所以无论干什么工作都要有最起码的责任意识，而这首先要做的就是练好本领。在后来的工作中，我一改以往漫不经心的工作态度，把全部心思都放在学本领上，每天坚持工作多干一点、标准再提高一点，别人休息时，我到现场再做些力所能及的事，每天随身带一个小笔记本，把师傅教的、不懂的都记下来。就这样，很快提高了修理技能，在师傅潜移默化的影响下，我也养成了细心严谨、标准高的工作习惯。
2004年大石河铁矿成立了点检队伍，我报名参加了供料车间设备点检招聘考试。凭着扎实的技术功底，我成功应聘上了点检岗位。对我来说，这是一次重要挑战，因为与以往单纯的技术操作不同，点检侧重于管理，而我当时没有一点管理经验，感到压力特别大。但我坚信实践出真知，为了尽快练就过硬本领，我以百倍的努力投入到学习和工作中，一到班上我就扎在现场，有机会便与岗位师傅交流设备运转情况，遇到不懂的问题，就虚心向专业人员请教。车间每次设备检修，我都全程参与，注意观察每个细节，很快便对工作得心应手。
2006年我遇到了又一次挑战。因工作需要，我被调到选矿车间从事磨选区点检工作。大家知道，磨选设备与供料车间抓斗、过滤机等设备不同，它的工艺要复杂得多，而之前的10多年时间我一直没离开过供料车间，所接触的设备比较单一。也是在这一年，矿业公司适应数字化发展需求，全面应用ERP管理系统。面对陌生的工作环境、复杂的工艺流程、新型的管理模式，我开始了新一轮学习。当时选矿车间产能受设备问题影响一直上不去，很难满足打产提效要求，经过现场勘查，我发现选矿车间48台高频筛普遍存在筛体老化、振动臂损坏等问题，直接影响精矿粉质量和产量。我决定以此为突破口，来检验和提高自身工作水平。为找到影响高频筛不振的根结，我反复到现场检查，每天拿着设备说明书逐项对照，并结合ERP系统反映的信息查找规律。有的涉及到一些电气等专业内容，我便找到动力车间和上级专业人员帮忙一起研究分析，终于找到了问题根结。在此后几个月的整改过程中，我每天与修理人员一同到现场对每台筛子检查处理，保证处理一台，完好一台。对于筛体老化，无法修复的，我大胆提出改型建议，最终使筛分效率明显提高，满足了打高产需要。
作为一名党员，就要勇挑重担，在攻坚克难任务中发挥先锋模范作用。2001年6月份我光荣加入了中国共产党，当时我就立下誓言：“要尽我所能，为企业改革发展中贡献力量。”多年来，我一直坚守着这份信念，立足本职，为保设备稳定运行作出了自己的努力。近几年，我矿资源紧张形势给选矿生产带来很大难度，尤其是遇到孟家沟矿停供，干选矿增加时，选矿难度、成本压力、指标控制等一系列难题接踵而来。这种形势下，进一步提高设备效率成了影响全局的关键因素。于是，我从设备管理角度出发，尽最大努力缓解生产压力。经过现场调研发现，长期以来，球磨机台时上不去是影响选矿生产的一大难题，对于这样一个长期遗留的问题，凭我个人能力是无法解决的。于是，我向车间汇报，作为车间一项团队课题进行攻关。为找到影响球磨台时的因素，每天一上班我就钻进现场对每个工序环节进行分析研究，终于找到问题的关键是个别磁选机选别量大，造成筛上物量大，筛分效率低，导致流程量反复循环，影响了台时效率。在车间领导及相关专业人员的共同努力下，经过反复研究，先后拿出3套整改方案。现场考察后，最后选择在两个系统之间增加一台高频筛，将二次磁选机的精矿分出一部分，给新增加的筛子，降低流程量。实验效果显著后进行了推广，通过一段时间考察，筛分效率提高了3%，台时增加了2吨，每月可增加精矿产量360吨，这次整改解决了长期以来制约选矿生产的一大难题，让我倍感欣慰。
前期胶泵电机超负荷在选矿车间问题比较突出，而且二次泵上矿量不大，矿浆池跑矿严重，不仅严重影响了电机寿命，还增加了岗位职工及修理人员劳动强度。能不能在改造上做做文章，使其有所改善，就这个问题我几次与我们车间原党支部书记白志华进行探讨，因原来他在矿机动科任过科长，比较有经验，他鼓励我可以多考虑几个方案，试一试。对此，我一方面与现场岗位了解情况，另一方面找上级专业沟通，寻求厂家技术人员的详细指导。经过联系，最终请来了厂家技术人员，经过详细测算，对胶泵进行改造，不仅解决了超负荷问题，上矿量也能满足生产需要。
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